许多药品生产企业在进行清场工作时，总是存在一些问题。其原因主要是药品生产质量管理人员及生产工人对清场的目的、清场的范围不甚清楚所致。本文主要讨论清场的目的、清场的范围以及有关清场工作的注意事项。

   1　清场的目的、范围与程序
　　《药品生产质量管理规范》（1992年修订版，以下简称GMP）第五十八条规定“药品生产中每批产品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场”。药品生产一般是以批为单位间断进行的。为了避免由于使用同一设备、场所和由于设施不洁净而带来的污染和混淆，在每批药品的每一生产阶段完成以后，必须将生产现场的产品、半成品、原辅料、包装材料以及设备上的残留药品等进行清理。所以，清场的目的就是为了避免发生药品生产过程中的污染和混淆。

    清场的范围和程序应为：

   （1）清理剩余的原辅料（包括工艺用水等生产中使用的全部物料），移送备料间;

   （2）收集该批产品的各种记录，送交管理人员或下一工序；清除与该批产品有关的设备、容器上的标志;

   （3）需销毁的废品、废标签、废包装材料应按有关规定处理;

   （4）清理室内环境卫生，清理或清洗设备、容器、工具（必要时进行灭菌）;

   （5）将清洁剂、消毒剂以及清洁工具收集至清洁工具间;

   （6）在确认清场工作全部完成以后，应详细填写清场记录并及时通知检查人员进行检查;

   （7）检查合格后，由检查人员在清场记录上签字并记录检查结果（或签发清场合格证）。如不合格应重新清场，直至合格为止。

    2　制定清场管理制度的注意事项

    为了做好清场工作，必须制定完善的清场管理制度，以规范清场操作，避免发生差错。在清场管理制度中，首先涉及的是清场间隔时间。很多药品生产企业将清场间隔时间规定为“更换品种时，须进行清场”或“更换批号时，须进行清场”，GMP第五十八条也明确规定“药品生产中每批产品的每一生产阶段完成后，必须由生产操作人员清场”。由此可见，“更换品种或批号时进行清场”的规定是不全面的。清场工作必须按照GMP的规定制定间隔时间。

    在清场管理制度中，必须详细规定清场范围。并且在对管理人员和生产工人进行培训时，要强调诸如工艺用水、清洁剂、消毒剂等均应列入清场范围。笔者通过调查发现，至少有90%的药品生产企业在清场时不清理清洁剂、75%乙醇以及生产剩余的辅料零头。许多药品生产企业，对于包装工序存放的待拼箱的成品零头也没有任何文字规定，未列入清场范围。

    应制定各工序清场工作标准操作规程，详细规定清场工作程序。如果清场程序不当，清场操作有可能对生产现场带来一定影响。例如，先清洗设备再做室内卫生，则可能对设备造成二次污染。所以，清理室内卫生和清洗设备的顺序应为：屋顶、墙壁、设备、地面。

    3　清场注意事项

    本文以液体制剂和固体制剂的主要工序为例，讨论清场中的注意事项。

  （1）称量　清场时，将称量完毕的原辅料移交下一工序。剩余原辅料退回仓库或备料间。将称量台、衡器、称量容器、工具清理干净，不得可见残留物料。更换品种时，称量容器、取料工具应进行清洗。称量现场不得留存称量完毕的原辅料。称量以后暂不使用的物料，应存放在储存间备用，或使用前即时称量。

    （2）粉碎、过筛　先将已粉碎、过筛的物料运送至下一工序或储存间。清除废料、废渣。依次清理墙壁、设备、地面。设备内外不得可见残留物料，更换产品时要进行清洗。

    （3）制粒　制软材、制粒设备和容器，使用后应立即进行清洗，不得延误时间以避免滋生细菌和粘结。制粒工序不得留存剩余筛网，剩余筛网应列入清场范围之内并应储存在备料间。

    （4）干燥　药品生产的干燥设备种类比较多，清场时应注意不同设备可能留存物料的不同部位。箱式干燥设备除应注意清理箱体内洒落的物料以外，还应逐一清理干燥托盘，托盘架应列入需清理的设施范围之内，清场后不得可见洒落的物料，更换品种时托盘及托盘架需进行清洗。 箱式干燥设备的排气管道应规定清理周期，其它干燥设备的内部空间比较狭小，不易进行清理工作，所以应当根据设备的特点制定详细的清理规程，采用适当的方法进行清理。输送固体物料的管道很难清理得比较干净，所以在每次使用后应进行清洗。要注意清理可能积存物料粉尘的附属设施（例如真空干燥设备的减压管道）。更换品种时要对接触药品的设备部件、部位进行彻底清理。

   （5）压片　清场时，先将产品清理出现场。清理剩余物料、残品，做好标记移交储存间。弃除废品并应注意清理遗落在设备上和地面的药片。压片机为结构比较复杂、不易清洗的制药设备之一，为了避免污染和混淆，清场时应将可能残留或粘附物料的零部件进行拆卸，清理至无可见残留物料，更换品种时要彻底清洗。压片机附带的除尘设施除了需要进行日常的清理以外，在更换品种时应进行清洗，并应注意做好除尘设施的清场及检查记录。

   （6）包衣　先清理成品、剩余包衣材料和废品。如果包衣设备被单独放置在隔离间内，必须注意清除隔离间内掉落在地面的药品。要注意排尘管道的清理间隔时间不可过长，以免积尘较多以后，一旦管道受到震动，致使尘粒落入包衣设备而污染药品。更换品种时，必须清理排尘管道。判断排尘管道的清理间隔时间是否过长的方法为：仔细观察粘附在排尘管道内侧的粉尘，如有脱落痕迹，则应缩短清理间隔时间。

    （7）灌装　将待回收的不合格品做好标记，移交储存间，做好记录。清除废品及生产垃圾，清洗设备和管道。

    （8）灭菌　每批产品完成灭菌操作以后，室内、灭菌设备内均不得可见与该批产品有关的物品、标志等。

    （9）贴签与包装　将包装完毕的产品运送至待验仓库。清点标签及包装材料并退回仓库或储存间，剩余的已打印批号标签和破损的标签应记数存放以待销毁，做好记录。如果产品零头需要与下一批相同产品拼箱包装时，必须有完善的管理办法和详细记录，避免发生混批事故；清场时可采用记数清场、专柜存放、记数检查的办法；可在包装工序设一存放产品零头的专柜，为了防止发生混药、混批事故，存放产品零头的专柜不得同时存放不同品种、不同批号的药品。包装车间同时有数条生产线进行包装时，应有效的隔离设施，每一隔离间的清场应按上述要求进行。

    （10）各工序须注意移交该批产品的生产记录，清场后，生产现场不得留存生产记录和与该批产品有关的标志；各种设备、容器、器具使用完毕应将该批产品或半成品的标志进行破坏性清理后，标明“待清洗”标志，清洗、灭菌、检查合格后均应有相应的标志。

    （11）清场记录或清场合格证应纳入下批产品的生产记录。