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果汁和果汁饮料HACCP实施指南 |
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1 适用范围
1.1 本指南为预包装果汁和果汁饮料生产企业建立HACCP食品安全保障体系提供指导，同时作为卫生监督机构对果汁和果汁饮料生产企业进行HACCP系统评价的主要考核标准。
1.2 本HACCP指南适用于以果汁或浓缩果汁为基料，加工、还原或调配成具有该种原料水果特征的果汁或果汁饮料。本实施指南提供的模式可以应用于工艺过程类似、危害及控制点等其他方面基本相同的其他产品。具体实施时，有必要在本模式的基础上根据生产实际情况添加或更改部分内容，以确保HACCP模式适用于目的产品。
1.3 本HACCP指南中果汁、浓缩果汁和果汁饮料的定义按GB10789-89之定义。
1.3.1 果汁：
a. 原料水果用机械方法加工所得的、没有发酵过的、具有该种原料水果原有特征的制品；
b. 原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液，用物理分离方法出去加入的水量所得的、具有该种原料水果原有特征的制品；
c. 在浓缩果汁中加入该种原果汁在浓缩过程中所失去的天然水分等量的水所得的、具有与a、b所述相同特征的制品。
1.3.2&n伀存文档，或单击;浓缩果汁：
a. 用物理分离方法，从原果汁中出去一定比例的天然水分后所得的、具有该种水果应有特征的制品；
b. 原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液、用物理分离方法除去加入的水量和果实中一定比例的天然水分所得到的、具有该种水果原汁应有特征的制品。
1.3.3 果汁饮料：
a．用成熟适度的新鲜或冷藏果实为原料，经机械加工所得的果汁或混合果汁类制品；
b．在a条所述的制品中，加入糖液、酸味剂等配料所得的制品、其成品可直接饮用或稀释后饮用。
2 前提条件
2.1符合良好操作规范（GMP）
果汁和果汁饮料生产企业必须符合国家有关规定，达到GMP法规要求。
2.2 建立卫生标准操作程序（SSOP）
2.2.1果汁和果汁饮料生产企业必须根据国家相关GMP法规、果汁和果汁饮料生产工艺和生产实际情况，建立完善的卫生标准操作程序，按GMP要求实施文件化，并严格执行。
2.2.2具体应包括但不仅限于以下方面
2.2.2.1水的安全
2.2.2.2食品接触表面的清洁和卫生
2.2.2.3防止交叉污染
2.2.2.4洗手、手消毒和卫生间设施的维护
2.2.2.5防止食品、食品包装材料、食品接触表面掺入其它有害物
2.2.2.6有毒化合物的标识、贮存和使用
2.2.2.7员工健康状况的控制
2.2.2.8害虫和鼠类控制
2.2.2.9结构和布局
2.2.2.10废物处理
2.2.3加工者必须有足够的频率在加工过程中对上述操作情况进行监控。卫生监控记录须予以保持并进行评估。卫生失控时必须及时地采取纠正措施。如果卫生标准操作能控制危害，则不一定将控制包含在HACCP计划中。
2.3 HACCP知识的培训
2.3.1 全面的HACCP知识普及培训
生产企业必须对所有员工进行HACCP基础知识的培训，以确保所有员工能够理解和正确执行HACCP中设计的程序。
2.3.2 内部审核培训
生产企业必须对HACCP小组成员进行HACCP相关知识和相关法律法规、卫生规范及卫生标准的培训，以确保HACCP小组成员具备建立HACCP食品安全保障体系的能力。
2.3.3 培训和考核规范
培训内容应至少等同于卫生监督部门认可的标准教材，对于HACCP小组成员的考核应满足卫生监督部门的要求。
2.4 产品回收制度
产品回收制度必须达到的要求：a.所有产品都能够被识别和追溯；b.被确定的特定批次的产品能够在合理期限内被回收。
2.5 消费者投诉处理制度
消费者投诉处理制度包括：a.建立接受消费者投诉的信息渠道；b.投诉评估及受理的标准、方法和程序；c.适当的处理方法；d.反馈信息内审机制。
3 实施步骤
3.1 组建HACCP小组
HACCP小组是食品企业HACCP系统的具体实施人员，HACCP小组的构成应该科学合理，应该包括企业具体管理HACCP系统实施的领导、生产技术人员、经过培训的HACCP系统实施人员、企业质量管理人员以及其他需要参加的人员。HACCP小组责任到人，应该能够确保HACCP体系的有效实施。
3.2 产品的描述、预期用途和消费者
HACCP工作的首要任务是对实施HACCP体系的产品进行描述。描述的内容主要包括：产品名称、产品的原料和主要成分、产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）、包装方式、产品标签、贮存条件、货架期和保质期、产品的预期用途和消费者类型等。
3.3 伀存文档，或单击;绘制和确认生产工艺流程图
HACCP工作组应该深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，并征求一线生产工人对该流程图的意见和建议以修改、完善绘制的流程图。制作完成后需要现场验证流程图。
3.4 危害分析
对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。危害的种类包括已经建立控制措施的、缺乏控制措施的和即将建立控制措施的危害。
3.5 确定关键控制点（CCP）
对于已经识别的显著危害，必须在一个或多个关键控制点上将其控制在可接受水平。
3.6 确定关键限值
关键限值必须具有可操作性，并确保该CCP的有效性。关键限值应直观，易于监测和可连续监测，常用物理参数和可快速测定的化学参数。基于主观决定的数据（如观察）必须明确说明供判断的状态。
3.7 建立对每个关键控制点进行监测的系统。
一个监控系统的设计必须确定：监控内容、监控方法、监控设备、 监控频率、监控人员、关键限值异常的报告及确认程序。
3.8 建立纠正偏差的程序
当关键限值异常并被监控系统确认时，纠偏程序必须在规定时限内启动并使生产恢复到受控制的状态。
3.9 建立验证程序
验证程序至少包括以下三个方面：确定关键控制点与关键限值的验证程序，该程序必须证明关键控制点与关键限值的设置能确保食品卫生安全；确定纠偏措施的验证程序，该程序必须证明一旦关键限值异常，纠偏程序能够使生产恢复受控制状态，并确保受异常影响的环节不妨碍终产品卫生安全；确定HACCP体系按计划正常运行的验证程序，该程序必须证明HACCP体系在生产、管理中已经落实实施，并能正常、有效运作。
3.10 建立文件系统
HACCP体系中涉及的所有制度、计划、程序、方法、记录等都必须文件化，按GMP或ISO文件体系方法建立相应文件及档案制度。与产品直接相关的文件必须保存超过相应保质期1年；其他文件至少保存1年。所有文件必须标明日期和参与文件的相关人员，属于记录等执行文件的，必须由参与执行的人员、审核或监督人员及主管或负责人签名。 |
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